Maschinenführer Helmut Hauck bemerkt in seiner schalldichten Kabine kaum etwas davon und überwacht konzentriert den Bordcomputer des Geräts. Dort sind alle Parameter für die Löcher der nächsten Sprengung festgehalten.
Momentan aber liegt noch genug Basalt am Grund der Grube, wo gerade ein Radlader und zwei riesige Muldenkipper rumoren.
Mit beinahe eleganter Leichtigkeit schiebt sich die stählerne Schaufel des Laders in den Steinhaufen und belädt mit drei Schaufeln die Ladefläche des Muldenkippers. 60 Tonnen Gestein kann der Kipper mit einem Mal zum so genannten Vorbrecher fahren. Dort werden die Basaltbrocken vollautomatisch auf die Größe eines Kohlkopfes zerkleinert.
Manche Kunden lassen die Steine schon hier auf Lastwagen verladen und befestigen damit die Ufer von Flüssen und Kanälen. Der meiste Basalt aber gelangt über eine 1000 Meter lange Bandstraße zum Puffersilo, von wo das Gestein durch weitere Brecher vollautomatisch zu verschiedenen Splitten bis hin zu Steinmehl zerkleinert wird. Damit die Kunden einwandfreie Ware erhalten, kontrollieren zwei Mitarbeiterinnen im betriebseigenen Labor die Qualität der Endprodukte.
"Unsere Leute müssen Spezialisten an ihrem Gerät sein, aber trotzdem überall anpacken können, wenn es sein muss", sagt Betriebsleiter Friedrich Grüner.
Seit 1896 hauen die Menschen in Maroldsweisach ein Loch in den Zeilberg. Am Anfang noch mit Schaufel und Spitzhacke. Das Gestein wurde mit Pferdefuhrwerken und einer Drahtseilbahn zum Maroldsweisacher Bahnhof transportiert.
Heute arbeiten hier 22 Menschen, nur fünf von ihnen beschäftigen sich aber unmittelbar mit dem Abbau des Gesteins. Da ist die Vorstellung, dass hier pro Jahr eine Million Tonnen Basalt abgebaut werden, fast verrückt. Möglich wird diese technische Meisterleistung durch den Einsatz von riesigen Maschinen, von denen einige so viel kosten wie drei Einfamilienhäuser zusammen.
In die Haßberge kam der Basalt als hier vor Millionen Jahren Magma die Erdkruste durchbrach und schockartig erkaltete. Das schwarze bis bläulich violette Gestein ist kompakt und dicht, sehr feinkörnig und so hart, dass es nur schwer zu bearbeiten ist.
Gerade die letzte Eigenschaft macht den Naturstein interessant für den Bau. Eingesetzt wird Basalt als tragende Schicht und als Frostschutz im Straßenbau sowie als Gleisschotter bei der Bahn, aber auch zur Befestigung von Kanälen und als Drainageschicht zur Wasseraufbereitung. Fein gemahlener Basalt eignet sich aber auch als Grundstoff für den Dämmstoff Steinwolle und als Bodenverbesserer in der Landwirtschaft.
Das Werk am Zeilberg gehört seit 1996 zur Basalt-AG, die wiederum Teil der Wehrhahn KG ist, einem deutschen Familien-Mischkonzern, der neben Natursteinen auch Backprodukte, Schneidwerkzeuge und Spezialschmierstoffe produziert.
Natursteine seien ein regionales Gut, betont Rainer Caspari, Niederlassungsleiter der Basalt-AG. "Wir können nicht einfach einen Steinbruch in China aufmachen und von dort den hiesigen Markt bedienen, denn durch die hohen Transport- und Energiekosten ist unser Lieferradius auf etwa 100 Kilometer beschränkt." Der Preis für eine Tonne Basalt liegt je nach Beschaffenheit des Endprodukts für Großabnehmer zur Zeit zwischen sechs und zwölf Euro.
Für die Region sei der Steinbruch ein sicherer Standortfaktor - auch für die nächsten Jahrzehnte. Danach soll der ausgebeutete Steinbruch teilweise wieder aufgeforstet und teilweise sich selbst überlassen werden.
Schon jetzt können Besucher auf dem Stein-Erlebnispfad rund um den Zeilberg spazieren und sich an der frischen Luft über Natursteine informieren. Bei gutem Wetter winkt neben einem Blick in den Steinbruch eine ungetrübte Aussicht bis ins 30 Kilometer entfernte Coburg.